Hillebrand, światowy operator logistyczny specjalizujący się w obsłudze branży beverage, zorganizował pilną dostawę dedykowanym transportem lotniczym ponad 160 ton wina i alkoholi z Francji do USA. Na jej zaplanowanie, zorganizowanie i realizację spedytorzy Hillebrand mieli zaledwie tydzień.
Stany Zjednoczone były też miejscem przeznaczenia blisko miliarda puszek, przewiezionych transportem drogowym i morskim z fabryki w Chinach.
Wyścig z czasem – 160 ton wina i alkoholi z Francji do USA
Ekspresowa dostawa 160 ton wina i alkoholi z Le Havre i Cognac (Francja) do Nowego Jorku wymagała od zespołu Hillebrand kompleksowego podejścia i precyzyjnego zaplanowania poszczególnych etapów. Największym wyzwaniem był krótki czas dostawy – zaledwie jeden tydzień, od momentu otrzymania zapytania ze strony klienta do zakończenia realizacji, co wiązało się z wprowadzeniem nowych przepisów podatkowych przez rząd amerykański. Najpierw wino i alkohole miały być przewiezione na kołach na trasie liczącej 850 km, z magazynu klienta w Cognac na międzynarodowe lotnisko w Liège w Belgii. Hillebrand zapewnił ciężarówki dostosowane do przewozu win i alkoholi – ładunków wrażliwych na temperaturę. Aby zdążyć z dostawą do USA, spedytorzy Hillebrand musieli pilnie zorganizować dwa dedykowane loty, tam i z powrotem, z wykorzystaniem wyczarterowanego samolotu Airbus A340-300. Do zadań zespołu Hillebrand należało też składowanie na lotnisku i przygotowanie 160 ton napojów do załadunku na pokład samolotu a po przylocie do Nowego Jorku szybki rozładunek i dostawa do odbiorcy końcowego.
23 tys. km w powietrzu
Realizacja tej dostawy była perfekcyjnie zorganizowana. Wyczarterowany samolot, wylatujący z Liège w sobotę, na lotnisku w Nowym Jorku został natychmiast rozładowany i przygotowany do lotu powrotnego jeszcze tego samego dnia w nocy. W niedzielę o 9:00 rano samolot był już przeładowany i gotowy do lotu do Nowego Jorku. Ponieważ tak duży ładunek nie zmieścił się na pokładzie wyczarterowanej maszyny, pozostała część musiała być przetransportowana na pokładzie czterech samolotów rejsowych United Airlines. Łącznie, transportowane wino przebyło trasę długości 23 tys. km. Dzięki dużemu doświadczeniu i zaangażowaniu zespołów Hillebrand po obu stronach Atlantyku, mimo dużej presji czasu i licznych wyzwań, dostawa zakończyła się sukcesem.
– Hillebrand ma doświadczenie w organizacji transportów ładunków masowych drogą lotniczą, także organizowanych w bardzo krótkim czasie. Obecnie obserwuje się na rynku duży wzrost zainteresowania usługami frachtu lotniczego, co częściowo wynika z trudności w dostawach morskich, związanych głównie z niedoborem kontenerów. Tylko w styczniu Hillebrand przetransportował na pokładach samolotów ponad 600 ton ładunków – mówi Ellina Lolis, wiceprezes zarządu Hillebrand Poland i prezes zarządu Hillebrand Russia.
Blisko miliard puszek z Chin do USA
Kolejnym przykładem ciekawego transportu, zorganizowanego przez Hillebrand w ostatnim czasie, jest dostawa drogowa i morska 940 mln pustych puszek z fabryki w Chinach do zakładów piwowarskich w USA, na zlecenie dużego producenta z branży piwowarskiej. Zespół Hillebrand odpowiadał za kompleksową organizację całego transportu, w tym formalności celne. Do przewiezienia blisko miliarda puszek (taka ilość wystarczyłaby do wypełnienia aż 26 tys. boisk piłkarskich) z fabryki do magazynu Hillebrand w Szanghaju wykorzystano 4630 ciężarówek, które utworzyły konwój o długości 56 km. Tu zostały przepakowane na 125 tys. palet, z których każdą indywidualnie oznakowano, a następnie umieszczono w jednym z 8500 kontenerów, płynących na pokładach statków towarowych do USA. Zapewnienie tak dużej ilości kontenerów było także wyzwaniem dla zespołu Hillebrand, zwłaszcza w obliczu braku pustych kontenerów w chińskich portach.
Kluczowe znaczenie dla organizacji tej dostawy miało także perfekcyjne planowanie. Spedytorzy Hillebrand musieli nie tylko skoordynować załadunek puszek w fabryce na 4630 samochodów ciężarowych, ale także zaplanować ich przejazd z głębi Chin do Szanghaju, tak aby punktualne dotarły do magazynu. Co więcej, ciężarówki musiały podjeżdżać w odpowiedniej kolejności, aby zachować ciągłość odbioru ładunków. Precyzyjnego zaplanowania wymagał też sam proces przepakowywania w magazynie, bez gromadzenia zapasów, przy jednoczesnym zapewnieniu stałego dostępu towarów na załadunek.
